汽车涂装生产线的工艺流程可分为预处理、粉末喷涂及加热固化三个主要环节。

1.预处理环节：

在粉末喷涂之前，需要对工件进行表面处理，包括除油、除锈、清洁和表面调整等步骤。这个环节可以选择手动简单流程或者自动预处理流程来完成。

预处理环节需要用到的试剂有除锈剂、除油剂、表面处理剂和磷化剂溶液等。

具体流程为：磷酸盐清洗→干底漆→干腻子粗刮→腻子细刮→中间涂层→精整→面漆→分色→干燥

2.粉末喷涂环节：

根据工件的批量大小，可以选择手动或自动喷粉装置进行粉末喷涂。在喷涂过程中，需要确保工件涂层均匀且厚度一致，避免出现薄喷、漏喷、刮伤等问题。

主要使用的设备包括电泳槽、地链、介质/表面喷漆室、工装、抛光线等。

具体流程为：检查车辆颜色以确定损坏程度→施工前保护→抛光→清洁→脱脂→涂原子灰→烘烤→灰尘、面罩、油漆→底漆→加热→烘烤→抛光→底漆清洁→脱脂→油漆→清漆

3.加热固化环节：

对于小批量单件生产，在进入固化炉之前，需要注意防止粉末掉落并及时喷洒。在烘烤过程中，需要严格控制工艺、温度和时间，以防止因过度烘烤或时间短而产生色差、固化不足等问题。

用于加热和固化的主要设备是高温固化炉。

具体流程为：加热过程中的抛光→清洁→检查→调整→交付