在供应链生产制造策略领域，"推式"与"拉式"两种策略的差异与优劣势是核心讨论点。"推式"策略基于预测，以规模化生产为中心，旨在实现低成本、短交期，以快速响应市场需求。然而，"推式"策略难以及时适应用户个性化需求的变动，库存积压风险高，且可能因需求预测偏差导致的"牛鞭效应"。相反，"拉式"策略以用户需求为中心，避免过多库存，减少"牛鞭效应"影响，但难以形成规模经济优势，对信息及时性要求高，信息系统的集成与管理成本较高。

结合"推式"与"拉式"策略的"推拉式"组合供应链策略，旨在发挥两者优势。通过集中预测通用产品，减少安全库存，同时满足终端用户个性化需求，快速响应。然而，"推拉式"策略在实现较低成品库存的同时，需要保持大量半成品和物料库存，"牛鞭效应"依然存在，供应链管理复杂度增加，对企业的供应链管理能力提出更高要求。

结合点的选择对"推拉式"策略至关重要，根据市场对交期的要求、客户个性化程度以及产量与种类等因素调整。在预测准确度高的情况下，结合点应靠近消费端；在客户参与产品设计的情况下，结合点应靠近设计源头；产量越大、种类越少时，预测准确性要求越低，结合点可往采购端倾斜。

了解"推式"、"拉式"与"推拉式"概念后，将有助于深入理解其他生产策略，如ETO、MTO、ATO、MTS等，为不同行业与企业战略制定提供依据。"推式"策略强调预测准确性和库存管理，"拉式"策略关注销售订单转化与流程优化，而"推拉式"策略则侧重于预测与个性化需求的平衡。对业务背景的深入了解是提升决策过程中的数据驱动能力的关键。

派可数据 - 商业智能BI - BI业务分析思维：供应链生产制造策略（二）推式和拉式优劣势分析