APQP，全称为Advanced Product Quality Planning，中文意为产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分。此方法用于确保产品满足客户所需，通过结构化步骤来确定和制定确保产品质量的步骤。

接下来，分享一个从项目接收到投产全过程的真实案例。案例中，A公司负责生产汽车齿轮零件供B公司组装，B公司将零件与其他零部件组装成汽车分总成零件，最后提供给OEM。A公司拥有220人，8个部门，组织机构包括质量、技术、业务、财务、采购和生产等部门。

项目启动时，首先定义了项目范围和顾客需求，并将这些要求转化为公司内部文件，通过项目任务书进行立项。接着，成立了跨部门的APQP小组，小组成员由质量、技术、业务、财务、采购和生产等部门人员组成，包括负责相关职责的A、B、C、D、E、F、G、H人员，以及担任顾客代表的E。小组第一次会议明确了需开展的工作和制定进度计划，将项目分解为一系列活动，包括信息收集、产品信息报告、产品可靠性研究、设计目标设定、初始材料清单等。

在信息收集阶段，小组整理了顾客情况，包括对竞争产品的质量分析、市场信息等，形成了《XX产品信息报告》。该报告涵盖了顾客需求、目标市场、竞争对手分析等内容，并明确了质量目标为一次合格率99%以上，可靠性目标需达到特定标准，成本目标为特定数值。

小组还形成了初始特殊特性清单，包括尺寸、材料硬度、圆柱度、径向跳动和端面跳动等关键特性。产品保证计划详细描述了产品的质量要求、进度要求、构成分解、风险评估、质量保证组织及其职责等，确保了产品的质量控制。

进入产品设计和开发阶段，技术部门负责组织设计工程师，结合工艺工程师和生产线工程师进行DFMEA（设计失效模式与效果分析）开发，制定设计计算、结构设计、齿轮传动等细节。设计验证包括样件的全性能和全尺寸测量，确保产品满足顾客要求。

在过程设计和开发阶段，技术部门设计了包装标准，工艺部门制定了过程流程图和场地平面布置图，以优化生产流程。特性矩阵图用于确定关键特性的主要工序，并基于此分析进行PFMEA（过程失效模式与效果分析）。试生产控制计划指导试生产活动，明确特殊特性和样品试验。

小组制定了过程指导书、检验指导书、设备作业和保养指导书等，以确保生产过程的规范进行。对试生产样品进行了初始能力研究和测量系统分析，确保了过程稳定性。在完成试生产后，小组进行了过程质量体系审核，并对本阶段进行了总结。

进入产品和过程确认阶段，小组通知相关部门进行试生产，包括初始能力研究、测量系统分析、安全项目型式试验和包装试验。生产控制计划在PPAP（生产件批准程序）顾客批准后编制，确保了批量生产前的质量控制。

小组整理了样品和资料，按等级3要求寄给顾客，时间定在2020年2月1日。两个月后，收到了顾客的批准通知，标志着项目从接收到投产的全过程顺利完成。