一般来说，水泥生产以硅酸盐水泥为主，它是一种细小的灰色粉末，主要由钙（来自石灰石）、硅酸盐、铝酸盐（黏土）和铁酸盐组成。在硅酸盐水泥工厂中，水泥的生产主要包括以下几个阶段：

1. 生料准备

石灰石是生产水泥的主要原料，大多数工厂都位于石灰石采石场附近，以减少运输成本。原料（石灰石、页岩、硅土和黄铁矿）通过爆破或截装机提取。破碎后的原料通常露天堆放，以防受外部环境影响，并减少灰尘产生。采石场和水泥厂通常需要独立的电源设备。

2. 生料磨制

在生料磨车间，原料被磨得更细，以确保混合质量。立磨和球磨是常用的磨制设备。生料磨过程消耗大量电能，但大部分并未用于材料破碎，而是转化为热能损失。因此，有经济化的需求，希望降低生料磨过程中的能量损失。生料磨后，原料被输送到均化堆场储存和进一步混合。

3. 熟料生产

熟料球形结块的直径应在0.32-5.0cm之间，它们在原料间的化学反应中形成。高温处理系统包括烘干或预热、煅烧（一次热处理，生成氧化钙）和焙烧（烧结）。煅烧是过程中的核心环节，生料在预热器中被加热并在回转窑内以1450摄氏度转化为熟料。熟料随后在篦冷机中冷却，并储存于熟料料仓。冷却的熟料可再生30%的热量，冷却空气被导入旋窑，有助于燃料燃烧。

4. 储存及熟料磨

熟料从料仓中取出，与石膏和添加剂混合后送入熟料磨。熟料与其他原料一同磨成细粉，石膏或硬石膏（多达5%）被添加以控制水泥凝固时间，其他化合物也用于调节流动性和含气量。熟料和石膏通过滚式破碎机处理后送入球磨进一步磨制。粉磨过程在封闭系统中进行，配有空气分离机以分离颗粒，未磨细的材料被重新送入系统。这一高能耗工序需要自动化和优化控制，以确保质量要求。